Hogyan lehet kiszámítani a vázlat szögkövetelményeit?
A vázlat szöge kritikus tervezési tulajdonság a gyártási folyamatokban, mint például a szerszám öntés, a fröccsöntés és az öntés egyéb formái. Ez a szögre utal, amelyet a penész függőleges falaihoz adnak, hogy megkönnyítsék az alkatrész egyszerű eltávolítását a penészből. A vázlat szögének megfelelő kiszámítása elengedhetetlen az alkatrész és a penész károsodásának megakadályozásához, a sima kilökési folyamat biztosításához és a végtermék méretének megőrzéséhez. Ez a cikk feltárja a vázlat szögének fontosságát, a számításukat befolyásoló tényezőket és a megfelelő vázlati szögigények meghatározásának lépéseit.
A huzatszögek fontossága
A kidobás egyszerűsége.
Felszíni befejezés.
Dimenziós pontosság: A vázlatok elősegítik az alkatrész dimenziós integritásának fenntartását azáltal, hogy csökkentik a deformáció valószínűségét a kidobási folyamat során.
Penész hosszú élettartam: A penész kopásának minimalizálásával a megfelelő huzatszögek meghosszabbíthatják a szerszám élettartamát.
Tényezők, amelyek befolyásolják a vázlat szög kiszámítását
Anyagtípus: Különböző anyagok eltérő zsugorodási sebességgel és áramlási jellemzőkkel rendelkeznek, amelyek befolyásolhatják a szükséges vázlat szögét. Például, a lágyabb anyagokhoz nagyobb merülési szöget igényelhetnek a keményebb anyagokhoz képest.
Részgeometria: Az alkatrész kialakításának összetettsége, beleértve olyan funkciókat is, mint az alsó részek, a bordák és a filé, befolyásolhatja a huzat szögét. A bonyolultabb geometriákhoz nagyobb szögletes szögek szükségesek a kilökés megkönnyítése érdekében.
Forma tervezés: Maga a penész kialakítása, beleértve a felületi kivitelét és az esetleges olyan tulajdonságok jelenlétét, amelyek akadályozhatják a kilökést, befolyásolják a szögletkövetelményeket.
Gyártási folyamat: A különféle gyártási folyamatok eltérő toleranciákkal és követelményekkel rendelkeznek a vázlat szögeire. Például, a fröccsöntéshez eltérő lehet a szögszabályok, mint a szerszám -casting.
Általános iránymutatások a vázlat szögeire
Noha a szögletekhez nincs egy mindenki számára megfelelő válasz, az általános iránymutatások követhetők:
Standard vázlat szög: A legtöbb alkalmazás általános vázlat szöge 1 és 5 fok között mozog. Nagyobb részeknél, vagy a komplex geometriával rendelkezők esetében azonban legfeljebb 10 fokos szögekre lehet szükség.
Anyag-specifikus ajánlások: A különböző anyagok konkrét ajánlásokkal rendelkezhetnek a vázlatokhoz. Például:
Alumínium: 1 fok és 3 fok
Cink: 1 fok és 2 fok
Műanyag: 2 fok - 5 fok
Lépések a vázlat szögkövetelményeinek kiszámításához
Azonosítsa az alkatrész geometriáját: Kezdje az alkatrész kialakításának elemzésével, megjegyezve, hogy minden olyan tulajdonság, amely befolyásolhatja a huzat szögét, például az alulkísérleteket vagy az összetett formákat.
Határozza meg az anyagi tulajdonságokat: Azonosítsa az alkatrészhez használt anyagot, beleértve annak zsugorodási sebességét és áramlási jellemzőit.
Lásd az ipari szabványokat: Lásd az ipari és a gyártási folyamatra jellemző ipari szabványokat vagy iránymutatásokat.
Számítsa ki a huzat szöget: A következő képlet segítségével kiszámítja a vázlat szögét:
Vázlat szög=tan - 1 (az alkatrész partszigetének magassága) vázlat szög=tan - 1 (az alkatrész szélessége)
Ez a képlet alapvető számítást nyújt, de a korábban említett tényezők alapján szükség lehet kiigazításokra.
Állítsa be a funkciókat: Ha az alkatrésznek olyan tulajdonságai vannak, amelyek akadályozhatják a kilökést, például a bordákat vagy az alsó részeket, akkor növelje a huzat szöget.
Prototípus és teszt. Az eredmények alapján kell beállítani, ha szükséges.
Példaszámítás
Vegyük figyelembe egy egyszerű példát a vázlatszög -követelmények kiszámításának szemléltetésére.
Részméretek:
Magasság: 100 mm
Szélesség: 50 mm
1. lépés: Számítsa ki a vázlat szöget a képlet segítségével:
Vázlat szög=tan - 1 (100 mm50 mm)=tan - 1 (2) ≈63,4 fokos vázlat szög=tan - 1 (50 mm100 mm)=tan - 1 (2) ≈63,4 fokos fokozat
2. lépés: Mivel ez a szög gyakorlatilag nagy a gyártáshoz, utalnánk az ipari szabványokra, és a huzat szöget egy megfelelőbb tartományra, például 3 fokra állítanánk.
Általános kérdések hibaelhárítása
Kilövési problémák: Ha az alkatrészeket nehéz kiszabadítani, fontolja meg a vázlat szögének növelését. Ellenőrizze a penésznek az interferenciát okozó tulajdonságokat.
Felszíni hibák: Ha az alkatrészek karcolások vagy jelek mutatnak, értékelje a huzat szögét és a penészfelület felületét. Nagyobb vázlatra lehet szükség a súrlódás csökkentéséhez.
Dimenziós pontatlanságok: Ha az alkatrészek nem felelnek meg a dimenziós toleranciáknak, tekintse át a vázlatszög kiszámítását, és ellenőrizze, hogy az összhangban áll az anyag tulajdonságaihoz és az alkatrész geometriához.
Aláhúzások: Ha alulcikkek vannak jelen, fontolja meg az alkatrész újratervezését vagy egy bonyolultabb penész kialakítás használatát, amely megfelel az alulcikkeknek, miközben továbbra is lehetővé teszi a megfelelő szöget.
Következtetés
A vázlat szögigényének kiszámítása kulcsfontosságú lépés az öntött alkatrészek tervezési és gyártási folyamatában. Azáltal, hogy megérti azokat a tényezőket, amelyek befolyásolják a vázlat szögeit és a számítás szisztematikus megközelítését követően, a gyártók biztosíthatják az alkatrészek sikeres kiszorítását, fenntarthatják a dimenziós pontosságot és javíthatják a végtermék általános minőségét. A PowerWinxnél prioritást élvezünk a pontossággal a szerszám-casting folyamatainkban, kihasználva szakértelmünket a vázlat szögeinek optimalizálása és az ügyfelek igényeinek kielégítő kiváló minőségű alkatrészek szállítására. Folyamatos fejlesztés és tapadás révén.
A PowerWinxnél szakosodottunk a huzat szögeinek szakszerű kezelésére a die castingban, hogy biztosítsuk az optimális rész kidobását és a felületi felületet. Tapasztalt csapatunk aprólékosan elemzi az egyes összetevők kialakítását, figyelembe véve az olyan tényezőket, mint az anyagtulajdonságok, az alkatrész geometria és a penész kialakítása az ideális vázlat szögének meghatározására. A fejlett szimulációs eszközök felhasználásával és az iparág bevált gyakorlatának betartásával hatékonyan minimalizálhatjuk a súrlódást és megakadályozhatjuk a károsodást a kidobási folyamat során. A pontosság és a minőség-ellenőrzés iránti elkötelezettségünk lehetővé teszi számunkra, hogy kiváló minőségű öntött alkatrészeket szállítsunk, amelyek megfelelnek ügyfeleink szigorú követelményeinek, így a PowerWinx megbízható vezetővé válik a casting iparban.